Deutschlands größter Stahlkonzern ist Thyssenkrupp. Nun hat das Unternehmen Berichten zufolge erstmals eine größere Menge von Stahl mit reduzierten CO2-Emissionen produziert.
In der grünen Transformation zum klimaneutralen Stahl hat Thyssenkrupp Steel einen bedeutenden Meilenstein erreicht, wie gestern bekannt wurde. Im Beisein von NRW-Staatssekretär Christoph Dammermann wurden nämlich die ersten Chargen der neuen Marke bluemint Steel mit einer verringerten CO2-Intensität ausgeliefert. Bei dem dabei auch vorgestellten Verfahren, das Thyssenkrupp dafür verwendet, wird ein Teil des Eisenerzes durch Eisenschwamm ersetzt. Denn um Eisenschwamm zu schmelzen, kann im Hochofen weniger Kohle eingesetzt werden. So sinken im Vergleich zu vorher folglich die Kohlendioxidemissionen. Die CO2-Intensität einer Tonne bluemint-Stahl verringere sich um 70 Prozent. Das Wuppertal Institut für Klima, Umwelt, Energie, das Thyssenkrupp Steel auf dem Weg zum ersten klimafreundlichen Produkt beraten hat, kann im Übrigen den Nutzen einer bilanziellen Herangehensweise bestätigen.
Bei bluemint pure etwa werden alle direkten Emissionen aus der Produktion am Standort Duisburg durch Einsparungen im Produktionsprozess neutralisiert, wie es weiter heißt. Die Emissionen der sogenannten Vorkette (Scope 3) blieben erhalten. Diese beinhalteten alle Emissionen, die bei der Produktion und dem Transport der Einsatzstoffe entstünden. Die CO2-Intensität je Tonne wird auf diese Weise bilanziell jeweils um 1,5 Tonnen auf 0,6 Tonnen verringert, sagt Thyssenkrupp.
Der Stahlkonzern werde dieses Angebot schrittweise ausweiten. Schließlich sollen die Hochöfen durch sogenannte Direktreduzierungsanlagen ersetzt werden, in denen keine Kohle, sondern Wasserstoff eingesetzt wird.
Einen zweiten Weg, um zu Stahlprodukten mit verminderter CO2-Intensität zu kommen, hat Thyssenkrupp Steel mit dem Veristeel-Verfahren begangen, das vom TÜV Süd zertifiziert wurde. Dabei kommt ein hochwertiges Recyclingprodukt aus Stahlschrott im Hochofen zum Einsatz. Auch hier wird durch diese technische Änderung eine absolute CO2-Einsparung am Standort Duisburg erzielt werden – wieder ausgelöst durch weniger Kohle, weil für das Aufschmelzen des Schrotts im Hochofen entsprechend weniger benötigt werde. Pro Tonne des Recyclingprodukts spricht Thyssenkrupp von einer Verringerung der CO2-Intensität von 2,1 Tonnen auf 0,75 Tonnen.
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