Vor der nächsten Heizperiode spitzt sich die Angst vor einer weiteren Explosion des Ölpreises weiter zu, eine Unternehmerfamilie aus Hohenstein-Eglingen aber lässt das kalt. Denn sie heizen ihre komplette Produktionsfläche von 8.300 qm verteilt auf fünf Hallen und 1.300 qm Sozialraum nur mit Holz. "Wir brauchen keinen Tropfen Öl mehr", sagt Geschäftsführer Dieter Knupfer.
Bereits 2006 installierte die Geschäftsleitung des blechverarbeitenden Unternehmens für den Maschinenbau und Sondermaschinenbau eine Holzhackschnitzelanlage mit einem 200-kW-Kessel, die das alte Produktionsgebäude mit drei Hallen heizte. Das funktionierte so gut, dass für den Neu- und Erweiterungsbau der Schweißhalle in den vergangenen beiden Jahr ebenfalls eine Hackschnitzelanlage eingeplant wurde. Mit zwei weiteren 200-kW-Kesseln ist der Betrieb völlig unabhängig von Öl.
Die Knupfer Metallverarbeitung benötigt im Jahr 1.200 Schüttraummeter Hackschnitzel, hauptsächlich aus Fichten- und Nadelholz. "Wir kaufen keine Hackschnitzel, sondern Holz aus der Region, das wir lagern und trocknen und dann selbst häckseln." Das gilt auch für die unbehandelten Hartholzpaletten, auf denen das Material für den blechverarbeitenden Betrieb angeliefert wird und die ebenso zu Hackschnitzeln verarbeitet werden. "Die Investition in eine Hackschnitzelanlage ist sicher höher als in eine Ölzentralheizung. Aber wenn ich die Ersparnis und den Nutzen für die Umwelt sehe, lohnt sich die Investition", sagt Dieter Knupfer, "weil ich auch in zehn oder fünfzehn Jahren noch einen Nutzen davon habe."
Vor allem die unsichere Entwicklung des Ölpreises hat die Knupfers in ihren Überlegungen bestärkt. "Wir machen uns immer wieder Gedanken und überlegen uns, was wir tun können, auch außerhalb der Blechbearbeitung." Die Installation einer Photovoltaikanlage war da nur ein konsequenter weiterer Schritt. Im Jahr 2009 wurde erstmals eine Anlage mit 75 kW Leistung auf dem Produktionsgebäude installiert. Beim Neubau und der Erweiterung der Schweißhalle noch einmal 135 und 90 kW Leistung. Die Anlagen mit insgesamt 300 kW decken allerdings nicht den gesamten Strombedarf. Denn das energieintensive Handwerk mit Laserschneiden, Schweißen und Abkantpressen benötigt etwa 800.000 kW im Jahr.
Der Familienbetrieb wurde 1959 von Günther Knupfer und seiner Frau Theresia als kleine Flaschnerei gegründet. Bereits im Jahr 2000 begannen sie den Betrieb an drei ihrer fünf Kinder zu übergeben. Seit diesem Jahr haben die Söhne Manfred, Peter und Dieter in zweiter Generation das Ruder des Unternehmens mit 52 Mitarbeitern in der Hand. Vater Günther wirkt heute noch im Hintergrund als Berater, kümmert sich um den Holzeinkauf und hält seinen Söhnen den Rücken frei. "Meine Brüder und ich sind im Tagesgeschäft und sehen die Problematiken. Vielleicht ist das der Grund, dass man sich Gedanken macht, wo man Energie sparen und was man wie nutzen oder verbessern kann", sagt der Sohn.
Derzeit überlegt die Familie, wie sie die Abwärme, die bei der Kühlung der Laserschneidmaschinen entsteht, nutzen kann. "Das ist uns schon lange ein Dorn im Auge", sagt Dieter Knupfer. Die Wärme, die die Laserschneidmaschinen erzeugen, reicht im Winter aus, um die Halle zu heizen. Die Betriebsinhaber wollen aber die entstehende Energie auch im Sommer nutzen. Denkbar wäre, sie zum Trocknen des Holzes zu verwenden, das dann später wieder die Hackschnitzelanlage befeuert. Derzeit wird das Holz im Freien gelagert und von der Sonne getrocknet. Eigentlich fehle es nur an der Schnittstelle, wie man die Wärme in eine Anlage übertragen kann. Für diese Realisierung suchen die Knupfers nach einem Partner.
Immer wieder einen Schritt weitergehen und Stück für Stück sich weiterentwickeln ist das Motto bei Knupfer Metallverarbeitung. Im Zuge der Baumaßnahmen haben die Knupfers auch alte Tore durch neue ersetzt, die einen besseren K-Wert haben und dichter schließen. "Es sind immer kleine Schritte wie bei einem Puzzle." Langfristig machen sich die Verbesserungen jedoch mess- und bemerkbar.
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